第二代ULTRASONIC 60 eVo linear
万能ULTRASONIC超声加工中心
X 轴的最大行程
750 mm
Y 轴的最大行程
550 mm
Z 轴的最大行程
550 mm
最大工件直径
700 mm
最大工件高度
550 mm
工件最大重量
500 kg
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
亮点
集成ULTRASONIC超声加工技术，减少加工力，提高生产力
- 可用HSK-A63刀柄，超声振动与刀具旋转运动相互叠加，振幅达15 µm
- 根据要求，ULTRASONIC超声技术可减小加工力达50%：允许更快进给速度，达到更高表面质量，可达Ra <0.1 µm，并延长刀具寿命#
- 专用的离心式冷却液处理系统，优化先进材质的超声加工工艺
第三代ULTRASONIC，智能控制系统提高工艺控制能力
- 加工中保持振幅稳定，确保重现性
- 自动检测工作频率，显著提高信号采集硬件的工作性能
- 频率跟踪和实时联动的功率控制功能有效提高工艺稳定性
- 即使使用非理想的刀具也能发挥ULTRASONIC超声加工的优点
- 完全兼容第二代ULTRASONIC超声发生器
搭载成熟可靠回转摆动工作台的5轴联动加工
- B轴摆动范围-5/ +110°
- 工作台承重达400 kg
- 冷却的工作台、轴承和驱动
铣/车复合加工
- C轴转速达1,200 rpm
- 电主轴，转速18,000 rpm，扭矩130 Nm和HSK A63
主轴
- 标配speedMASTER主轴，转速20,000 rpm
- speedMASTER主轴，转速 15,000 rpm，扭矩200 Nm（选配）
- 电主轴24,000 rpm（选配）
精度
- 冷却的工作台、轴承和驱动
- 冷却的轴承和滚珠丝杠螺母
- 冷却的X/Y/Z直线轴导轨
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
PH 150
来自DMG MORI的通用型托盘搬运自动化
- 直接通过机床控制系统进行控制
- 从24个ø148的圆形托盘到4个500×500毫米的托盘，有多种可供选择的配置
- 标配工件重量为150kg（可选配最大重量至250kg）
- 可对订单进行优先排序
- 标配EROWA夹持系统，可选配SCHUNK夹持系统
- 夹持重复精度高（EROWA UPC-P卡盘的重复精度<0.002mm）
- 最优的机床和自动化的可及性
PH Cell 300
PH cell 300 - 最多可容纳40个托盘的模块化托盘搬运系统
- 模块化的自动化概念，在10.7平方米的面积上有多达40个存储位置
- 在一个系统中搬运不同尺寸的托盘
- 转移重量高达300公斤（工件包括托盘）
- 独立的装卸站，符合人体工程学，可同时装载和卸载托盘
- 直接通过机器控制面板对自动化进行控制，操作方便且简单
Robo2Go Milling
Robo2Go 铣削 - 灵活的工件搬运，适用于中小批量
- 一个应用程序适用于所有Robo2Go变体，工件示教对话式编程可在15分钟内完成
- 坚固的结构满足所有要求，负载能力可选择25或35公斤
- 搬运工件的尺寸为20-200mm
- 保持对机器的完全可访问性
- 对准和车削站，用于自动化的6面完整加工
亮点
一个应用程序可以统一控制所有Robo2Go变体
- 通过CELOS APP集成到机床控制操作中：不需要改变你的NC程序！
- 对话引导式软件使其具有直观的可用性
- 通过拖放预定义的程序模块来创建工艺：不需要机器人编程知识
- 设置一个新工件< 5分钟
Robo2Go 铣削
- 结构坚固，可满足所有要求。机器人有效载荷可选择25或35公斤
- 可搬运尺寸为20 - 200 mm的部件
详细信息
可更换的工件托盘，具有最大程度的灵活性
灵活的抓取系统，适用于最大尺寸为200 × 200 × 200 mm的工件
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案，自由式布局设计
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 在此基础上执行其他任务，例如，B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 材料运输
- 自动运输材料托盘
- 载重达 2000 kg
- 结构紧凑，便于操作
- 可集成到现有处理系统
AMR 2000 切屑运输
- 自主运输切屑推车
- 通过 DMGMORI 主计算机自动下达取货指令
- 可集成到现有材料处理系统
- 可在夜间或周末延长机床刀具的自动运行时间
- 机队就绪
AMR 2000 刀具搬运
- 以标准方式识别刀具
- 自动化系统快速安装
- 采用可靠技术和成熟组件
- 可集成到现有生产系统
- 最大刀具尺寸 φ 280 / 400 mm
- 最大刀具重量 30 kg
- 运输重量 720 kg (24× 30 kg)
- 最大刀具数量：24 把
WH Cell
模块化工件处理，最大可达35公斤
- 模块化自动化系统，适用于5.5公斤以下的工件（标准为3公斤）
- 工件最大尺寸为300 x 200 x 100 mm
- 工件循环存储系统，高度可达100毫米
- 多达750个工件的存储容量
- 最小空间要求，WH 3单元<1.7平方米
亮点
配WH CELL的DMP 35
WH 3 Cell – 大库容的自动化系统
- 双抓手可操作的工件达300/200/100（l/w/h） mm，重量达3 kg，单抓手可操作的工件达5.5 kg
- 标准化模块
- 高灵活性和高性价比
- 大库容，多达750件工件
- 全部功能均在工厂预配
- 整个系统结构紧凑，占地少，占地面积仅1.66 m2
PH-AMR
自由式布局设计赋予托盘自动转运最大的灵活性
- 模块化方案，具有灵活的布局设计
- 无人驾驶运输系统，无需导轨或轨道
- 协同作业：人机一体化
- 自然导航
- 托盘尺寸从 500 x 500 mm 到 1,600 x 1,250 mm
- 工件最大 5,000 kg，φ 1,600 mm
亮点
随时访问
- 随时获得最佳的工作空间可视性
- 仍可人工或起重机装载
- 协同作业系统，人机一体化
模块化方案，自由布局设计
- 自动化系统无需安全外壳
- 各模块可自由定位
- 可随后集成到现有生产中
轻松扩展自动化系统
- 可附加机架模块，以增加存储位置的数量
- 可在系统中集成其他 AMR
- 机床配有自动化接口，后续可快速集成。
空间要求极低
- 自由的托盘搬运系统，无需在大厅地板上进行固定安装
- AMR 通道仍可步行和通行
- 激光扫描仪确保在行驶方向上的人身安全
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 灵活的自动化理念，使用一个系统实现不同机床类型的自动化
数控系统和软件
CELOS
将DMG MORI机床和车间数字化：
- CELOS机床：基于APP应用程序的用户界面，提供有关生产的全面信息
CELOS生产：27款CELOS APP应用程序，有效准备和处理任务单
- 数字化工厂：连续的数字化工作流程，从生产计划到生产和服务
ULTRASONIC axialGRINDING
- 以最佳性能磨削旋转对称结构工件，特别是硬脆材质的 3D 轮廓
- 生产用于半导体工业、光学和技术陶瓷等多个领域的轴承环、晶片卡盘、微波窗
- 可磨削球体
亮点
客户利益
- 使用直观的操作人员屏幕实现复杂 3D 轮廓*和旋转对称几何图形的简单编程
- 可选择磨削刀具的不同切削刃和设定角度
- 根据工件轮廓自动调整刀具接触点
*只有 ULTRASONIC axialGRINDING 循环可以磨削 3D 轮廓。DMG MORI 用于 FDS 机床的标准磨削循环不能磨削 3D 轮廓。
左：不同的刀具设置，用于改变 ULTRASONIC 磨削刀具的啮合点。/ 右：磨削工具的简单设置，包括边缘半径。
传感器
- 自动检测与工件的接触
- 刀具破损检测，无需额外测量装置
- 用于精确接触检测的自学习算法
亮点
客户获益
- 钻孔深度精确，不受刀具磨损的影响
- 自动识别工件接触点，节省时间
- 封闭式控制回路提高了工艺可靠性
左: ULTRASONIC 系统对外部负载的反应 / 右： 检测到刀具接触
超声波进给控制
- 通过调整过程中的进给速度自动应对过程变化（材料、刀具磨损
- 直接评估 ULTRASONIC 系统的信号（频率和功率
- 还可选择考虑主轴利用率
亮点
客户获益
- 始终保持最佳工艺性能
- 通过预定义参数窗口进行工艺控制
- 脆硬材料易碎工件的安全性
左：ULTRASONIC（超音速）进给控制系统为加工过程设置限值 "上限值/下限值"，并进行实时监控。这决定了加工过程的最佳 "操作范围"。/ 右：通过直观的用户界面，可以快速设置 ULTRASONIC feedCONTROL。参数和所需反应均可通过这种方式定义。
ULTRASONIC微型钻孔
- 第二代 ULTRASONIC 和 32,000 rpm 转速为微型钻孔带来极高的过程安全性
- 主轴内集成了最低小于 1 N 的钻削力控制器 — 与机床的 Z 轴无关
- ICS 带单独的精细过滤器，流量监测从 1 l/min 起
- 从金刚石空心钻上自动拆卸钻芯的机械装置
亮点
客户获益
- 钻孔直径从 0.1 mm 至 2.0 mm
- 无需手动介入即可在每个部件上完成数千个钻孔
- 适用于金刚石空心钻和螺旋钻
显示完全集成在 CELOS SideScreen 中。/ 精准控制含控制循环在内的钻孔力，最小低于 1 N
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
服务和培训
技术参数
工件
最大工件直径
700 mm
最大工件高度
550 mm
工件最大重量
500 kg
加工区
X 轴的最大行程
750 mm
Y 轴的最大行程
550 mm
Z 轴的最大行程
550 mm