DMP 70
立式高速加工中心
X 轴的最大行程
28 in.
700 mm
Y 轴的最大行程
17 in.
420 mm
Z 轴的最大行程
15 in.
380 mm
最大工件直径
11 in.
290 mm
最大工件高度
23 in.
580 mm
工件最大重量
882 lbs.
400 kg
最大工件长度
33 in.
840 mm
最大工件宽度
17 in.
420 mm
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
亮点
适用于医疗器械、小型车间、航空航天和其它高科技行业应用，面向生产的紧凑型加工中心
- 转速达10,000 rpm的直连主轴，扭矩达78 Nm，选配转速达24,000 rpm的直连主轴，扭矩达48 Nm
- 加速度达2 g，屑到屑换刀时间仅1.5秒
- 选配5轴联动加工能力，满足复杂工件的加工要求
更高精度和更高动态性能地生产
- 主机搭载全面冷却措施和直接绝对式位移测量系统
- 更高刚性和更高铣削性能，全部轴的快移速度达60 m/min
- 高精度的机床部件确保更高精度
生产型机床设计，优异的自动化连接能力
- DMG MORI简约设计带机床内门，有效避免切屑飞落到机床外
- 更高灵活性，可从机床右侧、左侧和正面连接自动化系统
- 更小占地面积的自动化解决方案，例如DMP 70搭配WH 3 Cell仅需8.8 m²
高生产力的机床结构
更高精度、更高刚性和更高灵活性的3轴和5轴加工能力
- 占地面积仅4.2 m²
- 高动态性能的刀库，屑到屑换刀时间仅1.5秒
- 弹性预紧的轴承，更高主轴刚性
- 多种可选的排屑器和冷却系统
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
PH 50
来自DMG MORI的最紧凑、最经济的托盘自动化系统
- 来自DMG MORI的最紧凑、最经济的托盘自动化系统
- 空间要求小，只需2.7 m2 (1.6 × 1.7 m)
- 灵活性高、精度高的3数控轴
- 模块化系统，多种刀具托盘配置，可适用于HSK-50、HSK-63、HSK-100、EROWA ITS产品、Schunk产品
- 可与多种DMG MORI机床灵活集成
- Pallet Master - 通过机床控制系统直接、方便、简单地控制自动化系统
AMR 2000
车间整体自动化
- 协同自动化解决方案，自由式布局设计
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 在此基础上执行其他任务，例如，B 轴刀具搬运、切屑处理等
- 使用 1,200 x 800 mm 欧标托盘进行材料运输
- 运输重量最大达 2,000 kg
- 基于 Sick 和 Siemens 安全技术
亮点
AMR 2000 物料
- 物料托盘自主输送
- 输送不同载荷的载具
- 集成至 DMG MORI 自动系统以实现工件搬运——成品与毛坯件托盘的交换
- 集成至现有生产工艺
- 以后可扩展和扩容
AMR 2000 切屑
- 切屑容器自主输送
- 来自主计算机的自动输送指令
- 扩展的机床自主性
- 物料和切屑可合并输送
AMR 2000 刀具操作
- 标准中的刀具识别
- 机床与刀具存储系统之间刀具的自主输送与交换
- 最大刀具尺寸 ø 280 / 400 毫米
- 最大刀具重量 30 千克
- 输送重量 720 千克（24× 30 千克）
- 最大刀具数量：24 件
WH Cell
模块化工件处理，最大可达35公斤
- 模块化自动化系统，适用于5.5公斤以下的工件（标准为3公斤）
- 工件最大尺寸为300 x 200 x 100 mm
- 工件循环存储系统，高度可达100毫米
- 多达750个工件的存储容量
- 最小空间要求，WH 3单元<1.7平方米
亮点
配WH CELL的DMP 35
WH 3 Cell – 大库容的自动化系统
- 双抓手可操作的工件达300/200/100（l/w/h） mm，重量达3 kg，单抓手可操作的工件达5.5 kg
- 标准化模块
- 高灵活性和高性价比
- 大库容，多达750件工件
- 全部功能均在工厂预配
- 整个系统结构紧凑，占地少，占地面积仅1.66 m2
数控系统和软件
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
服务和培训
技术参数
工件
最大工件长度
33 in.
840 mm
最大工件宽度
17 in.
420 mm
最大工件直径
11 in.
290 mm
最大工件高度
23 in.
580 mm
最大工件高度 (Type 5x)
10 in.
250 mm
工件最大重量
882 lbs.
400 kg
工件最大重量 (Type 5x)
220 lbs.
100 kg
加工区
X 轴的最大行程
28 in.
700 mm
Y 轴的最大行程
17 in.
420 mm
Z 轴的最大行程
15 in.
380 mm