DMU 60 (FD) eVo 第 2 代产品
在 9 平方米面积内满足 5 轴通用范围内的最高工件要求，直径高达 700 x 550 毫米，重量达 500 千克
X 轴的最大行程
750 mm
Y 轴的最大行程
550 mm
Z 轴的最大行程
550 mm
最大工件直径
700 mm
最大工件高度
550 mm
工件最大重量
500 kg
可选配的数控系统及软件
SIEMENS
HEIDENHAIN
亮点
进一步开发经验证的 DMU eVo 概念产品
- 刚度和精度提高 28%
- 作业区空间比前一代机床扩大 40% 以上
- 单体式混合机床床身由矿物铸件制成，机床夹具加宽 25%，Y 轴有 3 个导轨
精确
- 4 微米双球杆仪测试 (DBB)
- 通过 45 毫米线性导轨和优化的铸造设计，Z 轴的刚度提高 80%
- 采用完全温控解耦机床框架实现较高长期热稳定性
高产性
- speedMASTER 主轴转速高达 30,000 rpm 或 200 Nm，标准为 20,000 rpm 和 130 Nm
- 基本型高动态性能（50 米/分钟），线性型动态性能最高达 80 米/分钟
- 由于采用全新、联动开启刀具更换装置挡板，最短排屑机到排屑机时间仅为 4.5 秒
通用
- 最多可容纳 300 把刀具，装夹与加工同时进行
- 由于采用整体不锈钢盖板，排屑机的开口增大 60%，可实现最优的切屑流动
- 为自动化做好准备——灵活的准备工作使后续自动化过程更加容易
- 通用自动化工作台，Z 向安装高度增加 35 毫米
- 无论是 30、60 或是 120 把刀具，安装区仅为 9 平方米
应用举例
自动化系统
采用VERTICO设计的标准自动化和定制化解决方案
自动化是数字化生产的关键要素。每一台DMG MORI机床都可通过标准自动化或定制自动化解决方案进行升级，确保灵活的制造系统：
PH 150
来自DMG MORI的通用型托盘搬运自动化
- 直接通过机床控制系统进行控制
- 从24个ø148的圆形托盘到4个500×500毫米的托盘，有多种可供选择的配置
- 标配工件重量为150kg（可选配最大重量至250kg）
- 可对订单进行优先排序
- 标配EROWA夹持系统，可选配SCHUNK夹持系统
- 夹持重复精度高（EROWA UPC-P卡盘的重复精度<0.002mm）
- 最优的机床和自动化的可及性
PH Cell 500
PH Cell 500 - 多达 32 个托盘的模块化托盘处理系统
- 仅 10.7 平方米的模块化自动化理念
- 使用铸铁锥形托盘
- 传送重量达 500 千克（包括托盘）
- 最大工件尺寸 500x500x750 毫米
- 400x400 和 500x500 毫米托板
- 模块化设计理念，符合人体工程学，方便使用
PH Cell Twin
CN: PH Cell Twin - 适用于2台机器和多达30个托盘的模块化托盘处理
- 一个托盘搬运装置用于2台机床
- 由于每层都有双排托盘库，在12.9平方米的面积上可存放30个托盘
- 工件最大尺寸可达500mm x 500mm x 500mm
- 搬运重量可达300公斤（包括托盘）
- 系统可扩展，能方便接入第二台机床
- 价格诱人的DMG MORI VERTICO自动化设计系统
PH Cell 300
PH cell 300 - 最多可容纳40个托盘的模块化托盘搬运系统
- 模块化的自动化概念，在10.7平方米的面积上有多达40个存储位置
- 在一个系统中搬运不同尺寸的托盘
- 转移重量高达300公斤（工件包括托盘）
- 独立的装卸站，符合人体工程学，可同时装载和卸载托盘
- 直接通过机器控制面板对自动化进行控制，操作方便且简单
Robo2Go Milling
Robo2Go 铣削 - 灵活的工件搬运，适用于中小批量
- 一个应用程序适用于所有Robo2Go变体，工件示教对话式编程可在15分钟内完成
- 坚固的结构满足所有要求，负载能力可选择25或35公斤
- 搬运工件的尺寸为20-200mm
- 保持对机器的完全可访问性
- 对准和车削站，用于自动化的6面完整加工
亮点
一个应用程序可以统一控制所有Robo2Go变体
- 通过CELOS APP集成到机床控制操作中：不需要改变你的NC程序！
- 对话引导式软件使其具有直观的可用性
- 通过拖放预定义的程序模块来创建工艺：不需要机器人编程知识
- 设置一个新工件< 5分钟
Robo2Go 铣削
- 结构坚固，可满足所有要求。机器人有效载荷可选择25或35公斤
- 可搬运尺寸为20 - 200 mm的部件
详细信息
可更换的工件托盘，具有最大程度的灵活性
灵活的抓取系统，适用于最大尺寸为200 × 200 × 200 mm的工件
MATRIS Light
高度灵活、协作的自动化系统适用于不超过5公斤的工件
- 可自由移动的工件搬运，包括机器人和推车上的存储区
- 可加工最大工件重量为5kg，或2×2kg(使用双抓手）
- 无需改变基础设施
- 不需要安全栅栏
- 占地面积:600×900mm
- 协作式机器人，设置时间<5分钟
- 无需机器人知识就可直接教学
- 通过以太网轻松连接
- 扩展（选项）
- 最多可存储108个工件（2工位存储最多可存储36个工件，此标准为标配）
- 吹气装置
- 测量系统和质量检查
WH Cell
模块化工件处理，最大可达35公斤
- 模块化自动化系统，适用于5.5公斤以下的工件（标准为3公斤）
- 工件最大尺寸为300 x 200 x 100 mm
- 工件循环存储系统，高度可达100毫米
- 多达750个工件的存储容量
- 最小空间要求，WH 3单元<1.7平方米
亮点
配WH CELL的DMP 35
WH 3 Cell – 大库容的自动化系统
- 双抓手可操作的工件达300/200/100（l/w/h） mm，重量达3 kg，单抓手可操作的工件达5.5 kg
- 标准化模块
- 高灵活性和高性价比
- 大库容，多达750件工件
- 全部功能均在工厂预配
- 整个系统结构紧凑，占地少，占地面积仅1.66 m2
MATRIS
灵活的模块化机器人系统，适用的机床数≥1台机数
- 模块化概念设计的标准化辅机设备，如清洗、测量或打标
- 得益于模块化和标准化的辅机设备和机器人程序，安装时间缩短80%
- 灵活适应系统变化，包括安装后的变化
- 通过MATRIS控制系统简单易行，无需编程
亮点
亮点 MATRIS – 工件运送
- 运送的工件尺寸达ø 200 × 200 mm，1 × 20 kg或2 × 10 kg
- 堆垛式工件库：
- 14盘位，20盘位和26盘位：ø 150 × 120 mm，每个托盘最大重量35 kg
- 10盘位和20盘位：ø 200 × 200 mm，每个托盘最大重量75 kg
- 如为立式加工中心，可执行大型刀具装刀操作
- 可配13条产品线，例如NLX，NTX，NHX，DMU，NMV，eVo等
亮点 MATRIS – 托盘运送
- 日产50至200件，灵活生产的理想选择
- 占地少的托盘运送系统，多达40盘位
- 400 × 400 mm的托盘规格
- 运送重量达150 kg（工件和托盘）
- 含辅助操作，例如去毛刺或打标
- 可配CMX 50 U, CMX 70 U, DMU 50, DMU 65 monoBLOCK, CMX 600 V, CMX 800 V, CMX 1100 V
MATRIS WPH
可同时处理工件和托盘搬运的柔性自动化系统
- 载荷：最大210公斤（MATRIS WPH 210）
- 可处理工件（长 x 宽 x 高）的最大尺寸为340 x 250 x 250毫米（MATRIS WPH 210）
- 可处理重达150公斤的托盘（MATRIS WPH 210）
- 可使用机械手更换装置
（工件、机械手、托盘、货架）进行通用处理 - 抽屉式储物柜，可实现最大容量
- 可移动的架子，可放置不同尺寸的装置
- 导引式HMI控制器
- 快速安装和维护
亮点
生产力和灵活性较高，适用于各种配方、体积的生产
- 机器人配备伺服机械手，可处理各种工件：
可使用机械手更换装置（工件、机械手、托盘、货架）进行通用处理 - 抽屉式储物柜：大容量
- 托盘货架：可移动货架
- 托盘设置站，操作空间宽阔：
可选装真空装置 - HMI控制器
- 无代码机器人操作
- 快速恢复
- 信息和援助
- 最大限度地减少设置时间
PH-AMR
自由式布局设计赋予托盘自动转运最大的灵活性
- 模块化方案，具有灵活的布局设计
- 无人驾驶运输系统，无需导轨或轨道
- 协同作业：人机一体化
- 自然导航
- 托盘尺寸从 500 x 500 mm 到 1,600 x 1,250 mm
- 工件最大 5,000 kg，φ 1,600 mm
亮点
随时访问
- 随时获得最佳的工作空间可视性
- 仍可人工或起重机装载
- 协同作业系统，人机一体化
模块化方案，自由布局设计
- 自动化系统无需安全外壳
- 各模块可自由定位
- 可随后集成到现有生产中
轻松扩展自动化系统
- 可附加机架模块，以增加存储位置的数量
- 可在系统中集成其他 AMR
- 机床配有自动化接口，后续可快速集成。
空间要求极低
- 自由的托盘搬运系统，无需在大厅地板上进行固定安装
- AMR 通道仍可步行和通行
- 激光扫描仪确保在行驶方向上的人身安全
- 可全向移动，空间需求最小（车削半径 0m）
- 灵活的自动化理念，使用一个系统实现不同机床类型的自动化
数控系统和软件
角度工具
- 角度头的可变对齐方式使结构件加工具有最高的灵活性
- 自动 CAD / CAM 编程
- 自动计算 TCP 并与现有控制功能相结合
亮点
客户获益
- 加工工件上无法加工的位置。
- 由于更换刀具次数减少，节省了非生产时间
- 使用更少刀具，节省更多成本
左：钻孔操作中 KSS 驱动的刀具 / 右：用于可变角度设置的参数掩码
VCS Complete
- 一键校正机床空间几何精度
- 检测和补偿所有轴的几何、定位和角度误差
- 客户可直接在机床上轻松操作和实施
亮点
客户获益
- 在机器的整个生命周期内定期对机器的几何形状进行补偿
- 对话式操作，方便快捷
- 记录数据以便进一步分析
不使用 VCS-Complete 时可能出现的精度偏差。
倾斜测量循环
- 倾斜刀具轴测量
- 对话引导下的测量循环编程
- 用旋转轴定位测量点
亮点
客户获益
- 提高部件精度
- 减少设置时间
- 通过倾斜工具轴实现无碰撞测量
- 测量结果的进一步处理
左 : 1. 周长测量 2. 对中面 3. 对中孔 / 右 : 对话框引导编程
适配 - B轴切入
- 用长刀加工高大工件内部时，充分利用加工区
- B轴的位置变化在车削中由X轴和Y轴平衡
- B轴运动时，Z轴保持在退离位置不动
亮点
客户获益
B 轴的内外行程。
- 轻松编程
- 无碰撞地切入工件
- 加工后安全地退出工件
L形测头套件
- 测量工件上的腹板和凹槽
- 测量难以接近位置的直径
- 可手动和可伸缩，校准单元套件包括
- 适用于客户特别设计的L形测头
亮点
客户获益
- 灵活通用的应用
- 机内测量
左 : 半自动测量解决方案。/ 右 : 自动测量解决方案。
维护包 i4.0
- 自动识别刀具夹紧力，实现极佳的过程稳定性
- 自动润滑循环预设，每 75 小时或 20,000 换刀后
- 检测气动系统的泄漏并测量其使用量
亮点
客户获益
- 无需操作人员介入，润滑省时高效
- 通过显示润滑循环和当前夹持力实现高透明性。
- 数据采集结合可选配的 Condition Analyzer，以对空气消耗和夹持力变化进行分析
气动系统泄漏识别和测量磨损度。
简单查询监控参数和当前拉力。
TCC – 刀具控制中心
- 平面和锥形支撑面上的夹紧识别
- 监测夹持力
- 通过对每个切割边的弯矩进行对称监测，以在过程中控制刀刃
- 通过时间图表对弯矩进行可视化
亮点
客户获益
- 保护刀具和工件
- 优化刀具使用
- 根据当前的夹持力，监测径向和轴向的主轴负荷
左：新；中：磨损；右：刀刃折断
变速
- 操作简单，只需三个参数，无需附加传感器
- 调节速度，避免振动
- 主轴和副主轴应用，或带Direct Drive FD工作台的铣削加工中心应用
亮点
客户获益
输入设定点、差速和旋转频率参数。
- 无需操作人员手动干预
- 所有工件完全一致的重复精度
- 避免振动，提高特殊应用的工艺安全性。例如，使用细长钻头时或使用敏感夹具铣削工件时
gearSKIVING 2.0
- 外直齿和外斜齿或内直齿和花键
- 在车/铣复合加工中心上加工偏移轮齿的人字齿
- 数学变换第6虚拟轴，加工球形齿
亮点
客户获益
- 无需角度铣头加工内齿
- 缩短加工时间，比插齿速度快10倍
- 由循环控制同步和刀具路径
左 : 内齿轮齿廓加工 / 右 : 外齿轮轮廓加工。
DMG MORI gearMILL
- 高生产力的完整加工
- 用标准机床和标准刀具经济地加工齿轮
- 灵活通用，适用于多种齿轮几何
- 机内质量检测
亮点
客户获益
- 根据毛坯图和齿轮数据编程
- 优化工件方向，例如热处理后
- 三坐标测量设备（Klingenberg，Leitz，Zeiss）接口
链接：正齿轮几何计算的齿轮参数输入。/ Rechts : Grafische Betrachtung des Abwälzverfahrens.
多刀
- 在车/铣复合中心上高效使用一个以上切削刃的多刀尖车刀
- 一个主刀座提供多个“姊妹刀”
亮点
客户获益
- 缩短换刀时间
- 节省刀库位置
插齿
- 用于带轴肩的直齿外齿轮和内齿轮（过盈轮廓）
- 根据 DIN 3961 标准，质量为 8 的 0.3 - 1.5 齿轮模数
- 在 CTX gamma TC* 上最多可加工 2 个模数
*质量和加工时间取决于刀具和工件
亮点
客户获益
- 在滚齿或削齿等其他工艺无法实现几何形状的情况下，生产齿轮的灵活性高
- 输入掩码结构清晰，便于调整工艺
左：外齿轮参数输入掩码 / 右：内齿轮参数输入掩码
3D quickSET
车削
- 测量和修正回转摆动轴（C4，C3，B）位置
- 悬垂补偿
- 可与客户的标准测头（推荐Renishaw，Blum）一起使用
铣削
- 检查和修正运动特性精度的工具包 4 轴和 5 轴机床的精度
- 所有类型的铣头和工作台轴
亮点
车削客户获益
- 高精度加工前，可靠地重新校准机床
- 持续记录机床精度
- 避免未知的几何偏差导致废品
对话引导测量 B 轴和 C 轴。
铣削客户获益
- 机床的定期校准和全面记录
- 自动调节的高运动特性精度
Define kinematics head
Application Tuning Cycle
- 根据工作台负载，基于工艺调整进给速率 n
- 最大限度缩短加工时间和提升工件质量
- 新：现在也可用于 CTX TC。理想的加工效果，最高的机床动态性能*
*无需考虑进给重量
亮点
客户获益
- 操作简单
- 缩短粗加工时间
- 精加工中达到高表面质量
左：ATC 2.0 - 铣削： 考虑工作台载荷。/ 右 : ATC - 车削：用于 CTX TC，便于调整机床动态。
MPC 2.0 – Machine Protection Control
- 加工过程中的振动监测
- 碰撞时快速关机
- 即使在摆动位置，也可以手动退刀
- 新：扭矩监测
- 新：推荐用于CTX TC系列车削中心的保护套件
亮点
客户获益
MPC 图形：当前和示教过程值。 / MPC 诊断：轴承状况、撞击次数。
- 避免刀具破损
- 更高机床可用性
- 减少故障
偏心车削和铣削
- 车削运动与附加的X轴和Y轴叠加
- 适用于车削与铣削加工
亮点
客户获益
- 轻松加工偏心几何
- 进给轴在后台准确联动和同步
左： 输入工件外部区域位置的参数。/ 右：工件内部位置的图形表示。
多边形/椭圆形铣削
- 铣削椭圆形和多边形几何体
- 可加工偏心面多边形
- 简单选择合适的加工策略
亮点
客户获益
- 根据 DIN 32711 和 DIN 32712 标准对轴毂连接进行简单的参数定义
- 可加工小型工件或长崩角材料。是多边形/椭圆形车削的完美补充。
左： 选择加工策略；右： 在车铣复合机床和车铣复合机床上对几何形状进行参数定义： 车铣复合机床和车铣复合机床的几何参数定义
滚齿加工
- 对话式输入齿轮参数以生成数控程序
- 直齿、斜齿、曲齿以及蜗轮
- 可使用齿轮铣刀和盘铣刀
- 通过变换铣刀刃提高刀具使用寿命
- 可实现的质量优于DIN 7
亮点
客户获益
- 易于修改齿轮齿廓
- 修磨刀具的使用
- 用监测功能避免误差（例如不正确的轴夹角或不正确的车削速度或车削方向）
左：通过对话输入所有必要的齿轮数据。/ 右：通过单齿或单槽铣削输入齿轮参数。
插补车削 2.0 – 车削凹槽循环
- 插补车削时，刀具沿圆弧运动，同时刀具始终朝向圆心位置
- 适用于外圆和内圆加工
- 由循环控制同步和刀具路径
- 新：在 2.0 版中可实现复杂的车削轮廓（目前仅适用于 DMU 50，其他机床类型将陆续推出）
亮点
客户获益
- 轻松加工密封面，其位置难以在铣削加工中接近
- 一次装夹完成工件的全部加工
- 降低刀具成本
磨削
车削
- 车削、铣削和磨削一次装夹完成
- 内磨、外磨和端面磨的磨削循环以及修整循环n
- 用于启动和修整的体载声音传感器
- 完全集成测量模块，用于相对和绝对现场测量 - 与主时间并行
铣削
- 集成磨削技术，提高表面质量
- 内圆、外圆和平面磨削以及修磨循环
- 为启动和进行修磨操作的机内声音传感器
- 1,300 l冷却系统，带离心过滤器，过滤> 10 μm的颗粒物
- 选配AKZ喷嘴单元，以更好地冲洗磨削空隙
亮点
车削客户获益
- 扩大CTX TC系列机床的技术范围
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 用于 ø > 30 毫米的质量 IT5
左 : 外圆、内圆和圆弧磨削。使用直磨盘、角磨盘或杯形磨盘进行磨削。/ 右：直磨片、角磨片或杯磨片修整图。
铣削客户获益
- 表面质量 <0.4 μm
- 圆度 < 5 μm
- 5级质量，Ø <120 mm
- 4级质量，Ø> 120 mm
左：螺旋平面磨削或折线平面磨削。/ 右：纵向磨削 纵向磨削。
服务和培训
技术参数
工件
最大工件直径
700 mm
最大工件高度
550 mm
工件最大重量
500 kg
加工区
X 轴的最大行程
750 mm
Y 轴的最大行程
550 mm
Z 轴的最大行程
550 mm